Urmărește A1 pe DiscoverNoua generatie a acestui model, cu 2+2 locuri din clasa de lux, se bazeaza pe o noua arhitectura, utilizata si la modelele gamei BMW Seria 7. Prin urmare, noul "sesar" cabriolet este fabricat la uzina BMW din Dingolfing, pe aceeasi linie de productie ca noile modele BMW Seria 5 Sedan, BMW Seria 5 Touring, BMW Seria 5 Gran Turismo si BMW Seria 7.
Calitate si eficienta, prin productia integrata
Componentele si procesele comune pentru BMW Seria 7, BMW Seria 5 si BMW Seria 6 Cabriolet au avantaje importante asupra calitatii si eficientei productiei. Designul flexibil al sistemelor de productie permite uzinei sa-si adapteze constant combinatia de produse la fluctuatiile cererii de pe piata. Prin acest factor important, utilizarea capacitatii se poate mentine la un nivel ridicat si se pot asigura timpi redusi de livrare catre clienti.
Alte efecte de sinergie sunt realizate prin designul modular al componentelor. Piesele care au designul de baza identic pot fi modificate cu usurinta pentru a se potrivi diferitor modele in care sunt asamblate - inclusiv noul BMW Seria 6 Cabriolet - si diferitelor niveluri de specificatie a vehiculelor. Functionalitatea si calitatea acestor componente sunt orientate spre standardele foarte stricte pe care le impun limuzinele de lux BMW Seria 7.
Procese inovatoare in atelierul pentru caroserie
De exemplu, procesul de productie a usilor utilizat pentru BMW Seria 7, BMW Seria 5 si BMW Seria 6 Cabriolet se bazeaza pe activitatea inovatoare de cercetarea si dezvoltare realizata de Centrul de Competenta in Aluminiu pe care BMW Group il are la Dingolfing. Tehnicile comune utilizate includ sudare cu laser, legaturi structurale si nituire.
Uzina BMW de la Dingolfing foloseste procese inovatoare si in prelucrarea panourilor de otel. BMW este primul constructor auto din lume care utilizeaza o tehnica inovatoare de stantare la cald, prin care panourile de otel galvanizat sunt formate la rece, apoi sunt incalzite la o temperatura de peste 900 grade Celsius, dupa care imediat sunt racite la aproximativ 70 grade Celsius si calite.
Racirea se efectueaza intr-o presa prin racire integrata cu apa si dureaza cateva secunde. Aceasta tehnica ofera componentelor o duritate de 3-4 ori mai mare decat cea a panourilor conventionale de otel.
Vopsirea in linie
Plasticul termic utilizat pentru aripile fata si compusii cu fibra de sticla turnati in foaie (Sheet Moulding Compound / SMC), folositi pentru capota portbagajului si husa pentru compartimentul softtopului, sunt alte zone in care procesele inovatoare reunesc modalitatile de reducere a masei cu cele de respectare a cerintelor de design si cu standardele de flexibilitate.
SMC ofera o formare mai buna a suprafetelor curbate fata de componentele din panouri de otel. De asemenea, capota portbagajului si husa pentru compartimentul softtopului, alaturi de panourile laterale din plastic termic - nou dezvoltate si rezistente la caldura -, pot fi integrate in procesul de vopsire in linie, ceea ce permite ca aceste componente sa fie montate si sa fie vopsite in acelasi timp cu restul caroseriei.
